Интерес к цифровым технологиям набирает обороты среди предприятий самых разных отраслей. В этом нет ничего удивительного: любой производитель, стремящийся укрепить свое положение на рынке, хочет быть в курсе последних тенденций и обратить их себе на пользу. Насколько готова к преобразованиям российская промышленность? На какие примеры стоит ориентироваться сегодня? Своими наблюдениями делятся ведущие поставщики программного обеспечения, производители роботов и роботизированных комплексов, эксперты в области консалтинга и информационных технологий, специалисты по модернизации систем управления, а также руководители предприятий, работающих над «цифровизацией» своих производств.
Статья публикуется из спецвыпуска Альманаха «Управление производством. Цифровое производство: сегодня и завтра российской промышленности»
Можете ли вы привести пример наиболее удачных на ваш взгляд проектов цифрового производства в России или за рубежом?
Сергей Чуранов, технический директор ООО ИЦ «Станкосервис»:
«Предприятия экономически развитых стран последние 25 лет, когда российские предприятия, мягко говоря, остановились в развитии, развивались именно в направлении «цифрового производства». Яркие примеры – это завод Philips по производству бритв в Голландии, который работает в темном помещении, где находятся 128 роботов. Завод Harley-Davidson сократил среднее время производства мотоциклов под заказ с 28 дней до 16 часов. Надо перенимать их опыт, но только применительно к российским реалиям. И не считать, например, что мы перешли на «бережливое производство» аккуратно развесив отвертки и пассатижи.
Из российских предприятий, развивающих «цифровое производство» я бы выделил, например, ПАО «ПКО Теплообменник» (Нижний Новгород), ВГУП ВНИИА им. Духова (Москва)».
Алексей Ананьин, президент группы «Борлас»:
«В отношении использования и развития цифровых технологий проект создания Sukhoi SuperJet был во многом прорывным. Тут и проектирование на основе лучших инженерных программных средств, и широкая кооперация с поставщиками по всему миру, и планирование жизненного цикла самолета. По сути, это один из самых крупных и сложных инжиниринговых проектов постсоветского времени. Сейчас все эти наработки используются при создании среднемагистрального MC-21, и этот проект с точки зрения технологического наполнения находится на вполне высоком международном уровне. Также можно отметить, что в атомной отрасли при создании и проектировании станций и оборудования структуры «Росатома» уже активно используют те или иные элементы цифрового производства».
Виктор Беспалов, вице-президент, генеральный директор Siemens PLM Software в России и СНГ:
«Если говорить о наиболее удачных и успешных проектах в области цифрового производства за рубежом, то прежде всего, это, конечно, сам Сименс, который одновременно выступает в качестве разработчика технологий цифрового производства и является активным пользователем этих же технологий. И наиболее яркий пример – завод электроники Сименс в Амберге, где выпускаются промышленные контроллеры. Ассортимент выпускаемой продукции насчитывает более 1000 наименований, объем производства – примерно 12 миллионов промышленных контроллеров в год. Качество выпускаемой продукции достигает 99,999%. Производство максимально автоматизировано, более 75% работ выполняется станками и компьютерами; система управления производством тесно интегрирована с конструкторской подсистемой; системы проектирования передают конструкторские изменения непосредственно в технологические процессы на этап изготовления. Ежедневно на заводе создается свыше 50 млн записей производственно-технологической информации, что позволяет проследить весь жизненный цикл каждого выпускаемого изделия.
Фактически изделия сами управляют процессами собственного изготовления. Нанесенные на модели коды сообщают оборудованию о технологическом маршруте и требованиях каждой выполняемой операции. Здесь мы видим в реализованный подход цифрового двойника. В результате такого подхода максимальное время от заказа до отгрузки готовой продукции сократилось до 24 часов, повысился уровень удовлетворенности клиентов, увеличилось количество заказов, а также сократилась стоимость.
Если говорить о России, то подобных примеров на сегодняшний день в России, к сожалению, нет. Но их и во всем мире пока еще очень немного. И тем не менее, ведущие российские высокотехнологические компании понимают важность процессов дигитализации, и ряд из них уже начали разработку соответствующей стратегии, приступают к ее реализации. Очевидно, что в первом числе окажутся такие компании, как КАМАЗ, ОАК, ОДК, Вертолеты России. Поскольку эти компании выпускают серийную высокотехнологичную продукцию и конкурируют на мировом рынке, они должны обеспечить параметры выпускаемых изделий соответствующие мировым, при этом в заданные сроки, с заданным качеством, конкурентной ценой».
Дмитрий Пилипенко, заместитель генерального директора SAP СНГ:
«По темпам освоения инновационных технологий, наша металлургия, в первую очередь, черная – среди мировых лидеров. Например, «Северсталь» активно использует мобильные устройства, чтобы обеспечить прозрачность работ по обслуживанию и ремонту оборудования, а также автоматизировать процессы планирования и расстановки персонала. Горная промышленность пока отстает от мировых грандов Rio Tinto или BHP Billiton. Однако отечественные горные компании сегодня прилагают серьезные усилия, чтобы преодолеть разрыв».
Владимир Кутергин, председатель совета директоров холдинга «Белфингрупп» и компании BFG Group, доктор технических наук, профессор:
«Примеров успешных проектов цифрового производства в мире немало. Достаточно обратить внимание на лидеров автопрома, авиапрома, электронной техники, атомной промышленности и т.д. Из наиболее показательных примеров я бы отметил похожее на игру слов название производства компании FANUC: «роботы производят роботы». Российская промышленность понемногу сокращает имеющееся отставание. Есть вполне достойные и конкурентоспособные примеры, например, «Фабрика будущего» Санкт-Петербургского политехнического университета и ее проект «Кортеж».
Алексей Талаев, руководитель департамента прогнозной аналитики и оптимизационного планирования ИТ-компании Navicon:
«В России одна из самых прогрессивных отраслей с точки зрения комплексной модернизации промышленности – металлургическое производство. Ряд высокотехнологичных предприятий планирует реализацию проектов на базе технологий математического моделирования, машинного обучения и Big Data для оптимизации производств. И примеры реальной экономии за счет оптимизации складской логистики, перемещения угольных шахт уже есть на рынке.
Среди зарубежных примеров – немецкая агропромышленная компания Suedzucker, поставляющая более чем 2000 различных продуктов на 11 европейских рынков, оптимизировала логистические процессы на базе IBM ILOG software. Топ-менеджмент компании прогнозирует сокращение затрат на сети поставок на 10%».
Алексей Зенкевич, руководитель подразделения «Промышленная автоматизация» Honeywell в России, Беларуси и Армении:
«В России на сегодняшний день цифровые решения внедряются, в первую очередь, в нефтегазовой отрасли (как в upstream-, так и в downstream-сегменте), а также в горнодобывающей и металлургической промышленности. Речь здесь идет, прежде всего, о системах усовершенствованного управления технологическими процессами на промышленных предприятиях, обеспечивающих бо́льшую стабильность показателей качества, увеличение производственных показателей и снижение энергозатрат. Подобные системы хорошо зарекомендовали себя на нефтеперерабатывающих заводах Башкортостана, где с 2013 года проводились пилотные проекты по их внедрению, в результате чего было решено до 2022 года оснастить этими системами и другие объекты нефтеперерабатывающего комплекса региона.
Также среди примеров развития цифровизации производства в этой сфере можно упомянуть установку на одном из предприятий в Краснодарском крае системы автоматизации производственных процессов, которая повысила эффективность и продуктивность работы оператора установки по переработке нефти, а также поставку для нефтеперерабатывающего завода в Тюмени современной интеллектуальной системы управления. Данная платформа создала на предприятии практически целостный человеко-машинный интерфейс для управления новой установкой завода и позволила операторам своевременно получать информацию о производственном процессе и принимать необходимые решения с целью устранения возникших проблем.
По нашим наблюдениям, ряд руководителей предприятий нефтегазового и нефтехимического комплекса, несмотря на все преимущества данных инновационных решений, демонстрируют к ним сдержанный интерес, что обусловлено в первую очередь предполагаемой высокой стоимостью. Однако уже сегодня мы видим замечательные примеры, показывающие экономическую эффективность данных технологий, в частности, на предприятиях Башкирии, где внедрение систем автоматизации, заменивших операторов-технологов, окупилось в первый же год. Кроме того, важно понимать, что цифровое производство представляет собой, по сути, модульную структуру, которая может вводиться в эксплуатацию по частям, предоставляя достаточно времени для оценки эффективности систем на каждом этапе. Именно поэтому в Honeywell мы говорим об IIoT скорее как об эволюции производства, а не революции на нем».
Максим Сонных, руководитель отдела промышленной автоматизации ООО «Бош Рексрот»:
«Группа компаний BOSCH активно реализует проекты в области Индустрии 4.0 на собственных производственных площадках. Ряд таких пилотных проектов уже введены в эксплуатацию. Одним из успешных проектов является новая линия сборки гидравлических клапанов в г. Хомбурге. В рамках данной линии производится идентификация продукта с помощью RFID, согласованная с планом выпуска, продукт информирует адаптируемую линию об этапах сборки. Сменные автономные сборочные места преобразуют виртуальный производственный план в конфигурацию реальной сборочной линии с автоматическими настройками сборочных станций. В рамках линии организован обмен данными в реальном времени с MES/ERP. Внедрение новой линии позволило увеличить вариативность производимых изделий с 10 модификаций до 25, минимизировать время настройки и наладки и сократить объем склада. На российских заводах группы BOSCH, компания также реализует подходы Индустрии 4.0».
Александр Баталов, руководитель департамента по работе с производственным сектором компании «Системный софт»:
«Хорошие примеры цифровизации уже можно найти в любой компании из Топ-30 крупных российских и международных промышленных предприятий, работающих в нашей стране. Каждый из них уникален с точки зрения применения методов цифровизации, но «средняя температура по больнице» во всех крупных компания более-менее одинаковая, и находится на достаточно зрелом уровне».
Игорь Волков, заместитель генерального директора ООО «Би Питрон СП»:
«Удачных примеров цифрового производства в России я не знаю. Нет достоверной информации о применяемых технологиях и в зарубежных компаниях. Можно лишь судить об уровне применяемых технологий по той высокотехнологичной продукции, которая становится конкурентоспособной на мировом рынке. Например, автомобили Тесла Илона Маска».
Сергей Монин, менеджер по продаже решений управления сервисов группы компаний Softline:
«Внедряя IoT на производстве, компании стремятся конвертировать выгоду от технологий «Индустрии 4.0» в понятные бизнес-показатели. Например, производитель станков, японская корпорация FANUC, снизила простои оборудования и тем самым получила на $40 млн больше выручки за год. При производстве инструментов Stanley и Black & Decker после внедрения IoT количество дефектов и ошибок маркировки снизилось на 16%. А сингапурский производитель электроники Flextronics снизил расход энергии на своих заводах на 20%».
Игорь Сергеев, Директор департамента «Цифровое производство» компании «Сименс» в России:
«Классическим примером «цифрового производства» является предприятие «Сименс» в Амберге (Германия), которое производит контроллеры SIMATIC, которые, к слову сказать, являются самыми распространенными ПЛК на планете. В Амберге обрабатываются заказы со всего мира, и человеку просто не под силу управлять ритмичным производством и ежедневными отгрузками в условиях, когда номенклатура предприятия составляет более 1000 различных модулей линейки SIMATIC. Но эта задача успешно решается с помощью средств дигитализации. Более 80% операций выполняются без участия человека, тысячи RFID-меток сообщают автоматизированным системам маршрут технологического процесса и требования к выполнению каждой операции, MES-система осуществляет 50 млн. записей о состоянии производства в день. Как результат – индекс качества продукции, выпускаемой в огромных масштабах, равен 99,99885%!
Примером «цифрового производства» в России может быть проект выпуска самолета Sukhoi Superjet 100, реализованный в ЗАО «Гражданские самолеты Сухого». Проект начинался с нуля в 2000 году, а в 2008 году самолет уже совершил свой первый полет. Создание и дальнейший выпуск Superjet 100 полностью базировались на цифровых моделях, открывших возможности широкой кооперации с поставщиками различных комплектующих, параллельного проектирования, модернизации производственных процессов с переходом к «цифровому производству».
Также хорошим примером являются проекты систем диспетчерского контроля и управления (СДКУ) для нескольких российских государственных корпораций, в которых была использована SCADA-система с открытой архитектурой, позволяющей доводить степень локализации конечного программного продукта до 60%.
Одним из трендов дигитализации является кастомизация (адаптация под индивидуальные требования), позволяющая учесть практически любые требования заказчиков в проектах любого масштаба: от локального узла учета до глобальных диспетчерских центров. Речь идет о таких функциях как: работа под управлением различных операционных систем с различным оборудованием и системами синхронизации времени (с несколькими метками времени); тренды, отчеты и любые формы по индивидуальным требованиям заказчика; алармы, зависимые от пользователя, 3D-визуализация и т.д.
Следует также отметить новый центр ОАО «РЖД» по обработке и анализу данных, созданный на базе моторвагонного депо «Подмосковная», где осуществляется диагностика и сервисное обслуживание электропоездов. Здесь проходят ревизии «Ласточки», производимые компанией «Уральские локомотивы» в рамках контракта с «РЖД» на поставку 1200 вагонов. Расположение депо в центре Московского железнодорожного узла обеспечивает оперативный выезд подвижного состава на все направления, в том числе на МЦК. Механизм больших данных (Big Data) дает возможность прогнозировать состояние узлов поезда, увеличивать степень готовности подвижного состава, переходить к «сервису по состоянию».
Антон Титов, директор группы компаний «Обувь России»:
«Сейчас достаточно высокий уровень автоматизации производства наблюдается у мировых лидеров в производстве спортивной обуви, таких как Nike, Adidas, Rebook, New Balance и других».
Александр Лопухов, заместитель генерального директора по региональному развитию КРОК
«Есть говорить про мировые кейсы, один из ярких примеров – завод Chrysler в Толедо, на котором каждый день выпускается более 700 автомобильных кузовов. При этом задействованы 259 немецких роботов KUKA, которые «общаются» с 60 000 других устройств и станков. И весь этот обмен данными и их хранение организовано в облачной среде. В результате, существенно повышается производительность и гибкость такого завода, не говоря уже о повышении эффективности управления процессами.
В России проекты такого уровня и масштаба с явным применением концепции M2M (Machine-to-Machine) пока не на слуху. На Форуме IT-ЛИДЕР я слышал про проекты по мониторингу состояния оборудования и сокращению незапланированных простоев. Так, в одном крупнейшем металлургическом комбинате устанавливаемые на оборудовании сенсоры и датчики дают информацию реальной потребности в ремонте или профилактике, и только это снижает затраты на техническое обслуживание до 25% и еще и продлевает срок службы оборудования на несколько лет».
Константин Фролов, заместитель генерального директора ГК «КОРУС Консалтинг»:
«Среди наиболее удачных проектов цифрового производства за рубежом – Harley Davidson, Boeing. У нас поскромнее, но, например, кое-чем может похвастать ОАК. Элементы «цифровой фабрики» уже есть у предприятия ГСС, выпускающего Sukhoi Superjet. По ряду признаков ряд предприятий ВПК реализовал определенные решения, характерные для «цифровой фабрики», но эта информация в основном закрыта. Есть движение в этом направлении в РЖД – там реализован проект, который может быть с натяжкой классифицирован как проект Интернета вещей. Однако, мягко говоря, стремиться есть к чему и этого «чему» – очень много».
Сергей Кузьмин, президент «Энвижн Груп»:
«На наш взгляд, наиболее прогрессивной можно считать отечественную нефтеперерабатывающую индустрию. Консервативность производственных процессов мотивирует искать иные пути увеличения маржинальности бизнеса за счет внедрения современных автоматизированных систем.
Сложившаяся санкционная ситуация в нашей стране дала мощный стимул развитию информационных технологий для агропромышленного комплекса. Крупнейшие игроки на этом рынке, например, активно используют технологии беспилотного видеонаблюдения и системы удаленного мониторинга, собирают и анализируют данные.
Зарубежный автопром вне конкуренции. Нам есть, куда стремиться».
Что влияет на цифровизацию в промышленности в России
Модернизации российской экономики и цифровизации в промышленности способствует иностранный капитал. Об этом говорится в исследовании Высшей школы экономики (ВШЭ) и Уральского федерального университета (УрФУ), результаты которого обнародованы в начале сентября 2023 года.
Отмечается, что в РФ наблюдаются положительные сдвиги в цифровизации. Этому способствует внедрение робототехнических комплексов, искусственного интеллекта и 3D-печати. Однако в сложившейся геополитической обстановке потенциал модернизации предприятий может заметно сократиться. Дело в том, что именно иностранный капитал способствует внедрению роботизации в промышленности, а компании с зарубежными собственниками демонстрируют более высокую производительность.
Иностранный капитал активно способствовал модернизации российской экономики, выяснили исследователи ВШЭ и УрФУ
Ввозимые роботы до начала 2022 года занимали до 96% соответствующего рынка в РФ. При этом доля прямого импорта компаниями не превышала 9% и приходилась менее чем на 1% предприятий. Газета «Коммерсантъ» отмечает, что это преимущественно крупные компании с иностранным капиталом и предприятия-экспортеры, то есть интернационализированные компании, обладающие более высокой производительностью. Исследователи пришли к выводу, что импорт роботов не дает таким компаниям преимуществ в производительности, однако «премия в производительности от импорта роботов для неинтернационализированных компаний сопоставима по размеру с эффектом от экспорта или привлечения иностранного капитала».
Минпромторг разработал новую стратегию цифровой трансформации обрабатывающей промышленности до 2030 года
В августе 2023 года Минпромторг разработал обновленную стратегию цифровой трансформации обрабатывающей промышленности до 2030 года. Новая версия пришла на смену редакции от 2021 года и отличается от нее отсутствием проекта «Новая модель занятости» — вместо него ведомство решило развивать проекты «Технологическая независимость» и «Интеллектуальная господдержка».
Эти изменения в Минпромторге связали с «геополитической обстановкой и внешними экономическими условиями», а также с узившимися возможностями федерального бюджета. Кроме того, в министерстве указали на новые тренды в цифровизации, курс на достижение технологического суверенитета и внедрение технологий искусственного интеллекта.
Проект «Новая модель занятости», которого больше нет в стратегии, предполагал создание биржи компетенций и сервисов, обеспечивающих повышение производительности труда. и переход к цифровому госуправлению, то есть оказанию услуг господдержки с использованием инфраструктуры цифровых платформ, а также создание межотраслевых моделей данных (дата-сеты для использования предприятиями и ИТ-компаниями).
Как пишет «Коммерсантъ» со ссылкой на новый документ, в него перекочевали проблемы из действующей стратегии — низкая производительность труда, высокая доля брака при производстве технологичных товаров, длительный путь от идеи до рынка. Среди новых угроз названы возросший уровень киберпреступности и технологическая зависимость от иностранных решений.
В России запущена госплатформа для цифровизации предприятий
5 октября 2022 года стало известно о запуске в России платформы «Эффективность.рф», которая, по словам инициаторов проекта, поможет бизнесу без найма дорогостоящих специалистов и создания собственных вычислительных мощностей начать цифровизацию предприятия. Подробнее здесь.
Правительство раскрыло детали стратегии цифровой трансформации обрабатывающих отраслей промышленности
В ноябре 2021 года Правительство РФ раскрыло детали стратегии цифровой трансформации обрабатывающих отраслей промышленности. Документ фиксирует ряд отраслевых проблем:
Правительство утвердило стратегию цифровизации промышленности
Центр стратегии составляет проект «Умное производство» — в его рамках будет сформирована инфраструктура поддержки внедрения российского ПО и программно-аппаратных комплексов. По словам премьер-министра Михаила Мишустина, финансовая поддержка отечественных проектов в области промышленного ПО вырастет в четыре раза. В частности, речь идет о внедрении отечественных систем автоматизированного проектирования (CAD/CAE/CAM) и управления жизненным циклом изделий (PDM/PLM), параллельно предлагается вводить ограничения на иностранные аналоги (запреты и квоты в закупках).
Задачами цифровой трансформации обрабатывающих отраслей промышленности определены:
Реализация стратегического направления будет осуществляться при участии институтов развития, субъектов деятельности в сфере промышленности и ИТ-отрасли.
СТРАТЕГИЧЕСКОЕ НАПРАВЛЕНИЕ в области цифровой трансформации обрабатывающих отраслей промышленности
Мишустин утвердил программу цифровой трансформации промышленности
Председатель Правительства РФ Михаил Мишустин утвердил программу цифровой трансформации обрабатывающей промышленности. По мнению авторов инициативы, она простимулирует процессы цифровизации в промышленности, позволит создать дополнительные инструменты для решения проблем, присущих обрабатывающим отраслям. Об этом было объявлено 8 ноября 2021 года.
Как сообщает пресс-служба кабмина, документ предусматривает активное внедрение в производственную практику шести ключевых новаций: искусственного интеллекта, робототехники, интернета вещей, технологий дополненной реальности, новых производственных и коммуникационных технологий. Они, как ожидается, помогут повысить производительность труда, снизят себестоимость продукции и ускорят вывод товаров на рынок.
Михаил Мишустин утвердил программу цифровой трансформации промышленности
Распоряжение предусматривает реализацию четырех проектов:
Как заявил Михаил Мишустин, в результате реализации четырёх инновационных проектов в обрабатывающей отрасли российская промышленность сможет к концу 2030 года выпускать не менее 70% высокотехнологичной продукции.
Создание маркетплейса для промышленного софта
Минпромторг создает маркетплейс для промышленного программного обеспечения, о чем стало известно в середине октября 2021 года. Проект получил название «Модульная мультисервисная промышленная платформа» (ММПП). Подробнее здесь.
Россия первая в мире утвердила стандарты в области цифровых двойников
В середине сентября 2021 года Россия первая в мире утвердила стандарты в области цифровых двойников. Соответствующий документ, одобренный Росстандартом и вводимый в действие 1 января 2022 года, получил название «Численное моделирование» – ГОСТ Р 57700.37–2021 «Компьютерные модели и моделирование. Цифровые двойники изделий. Общие положения». Подробнее здесь.
Минпромторг представил 5 проектов цифровой трансформации промышленности России
В середине июля 2021 года Минпромторг представил стратегию цифровой трансформации обрабатывающих отраслей промышленности. В этом документе ведомство предложило пять главных проектов в этой области:
Минпромторг представил 5 проектов цифровой трансформации промышленности РФ
По планам Минпромторга, реализация этой стратегии приведет к тому, что к 204 году 30% высококвалифицированных работников, занятых в промышленности, будут получать заказы с использованием цифровых платформ (маркетплейсов). На 25% будут сокращены затраты на обслуживание высокотехнологичной продукции за счет перехода от «ремонта по регламенту» к «ремонту по состоянию» и использования технологии предиктивной аналитики. Другие ожидаемые результаты к 2024 году:
К 2023 году 75% предприятий будут иметь комплексные дорожные карты по цифровой трансформации
2 июля 2021 года Rockwell Automation совместно с IDC сообщила результаты исследования, которое выявляет основные тенденции цифровизации промышленности в регионе EMEA (куда входит и Россия) на 2021 и последующие годы. Основываясь на результатах опроса представителей более 400 промышленных компаний, исследование рассказывает, как компании скорректировали свой подход к цифровизации в условиях неопределенности и как эти изменения повлияли и будут продолжать влиять на них в будущем.
Цифровизация охватывает большинство крупных производственных компаний. Однако пандемия заставила предприятия пересмотреть свой подход к внедрению технологий, продемонстрировав необходимость ускорить этот процесс и тем самым приблизиться к Индустрии 4.0.
2020 год продемонстрировал необходимость в глобальной стратегии цифровизации. Компании, не справляющиеся с «цифровым разрывом», пытались адаптироваться, в то время как те, кто воспользовался случаем и добился значительных успехов в Индустрии 4.0, активно развивались. В частности, исследование показало, что 70% производственных компаний в регионе EMEA ускорили инвестиции в технологии в ответ на вызовы. А к 2023 году 75% предприятий будут иметь комплексные дорожные карты по цифровой трансформации.
Ключевые моменты, рассматриваемые в исследовании:
В РФ разработаны нацстандарты умного производства
18 января 2021 года стало известно о разработке в России национальных стандартов для умного производства. Документы созданы инфраструктурным центром НТИ «Технет».
Как сообщает пресс-служба РВК, новые стандарты формируют основу для создания двух новых серий нацстандартов в области «Индустрии 4.0». Они посвящены виртуальным производственным системам и конвергенции цифровых технологий и ИТ-систем на промышленных предприятиях.
В РФ созданы нацстандарты умного производства, разработкой занимался инфраструктурный центр НТИ «Технет»
Стандарты разработаны в рамках программы национальной стандартизации на 2020-2021 гг., сформированной с учетом предложений технического комитета 194 «Кибер-физические системы» в части стандартизации цифровых технологий. Выпущено два документа:
Выявлены наиболее актуальные проблемы и последствия пандемии COVID-19 для российской промышленности
23 сентября 2020 года стало известно о том, что организация «Цифровая экономика» совместно с Минпромторгом России и ГК «Цифра» провели исследование, направленное на выявление наиболее актуальных проблем и последствий пандемии COVID-19 для российской промышленности, а также препятствий для цифровизации производств. Более всего опрошенные эксперты отмечали высокую стоимость ИТ-решений по цифровизации производственных процессов, недостаточный уровень цифровой зрелости сотрудников бизнеса и нарушение цепочек поставок.
Как пояснялось, авторы исследования ставили перед собой цель определить наиболее актуальные проблемы и последствия пандемии COVID-19 для промышленности, необходимые «цифровые» меры для решения каждой из обозначенных проблем, приоритеты цифровой трансформации промышленных компаний в ближайшее время с учетом пандемии, а также роль бизнеса и государства в решении данных проблем.
Главным препятствием на пути цифровизации промышленности опрошенные компании видят в высокой стоимости проектов по цифровой трансформации. Две другие актуальные проблемы – изначально низкий уровень автоматизации и цифровизации и недоверие со стороны персонала, сопротивляющегося изменениям – действуя на компании одновременно, порождают «замкнутый круг» недоверия к технологиям.
Как показало исследование, помочь в преодолении озвученных проблем поможет, в первую очередь, обучение персонала работе с цифровыми сервисами и повышение компьютерной квалификации (34% опрошенных отметили это как первоочередную меру). Второй способ преодоления проблем на пути цифровизации – это предоставление финансовых льгот и послаблений бизнесу со стороны государства (29%). Третий способ – модернизация производства и создание предприятиями комплексных стратегий цифровизации (21%). Поправки в нормативное регулирование как способ решения проблем промышленности назвали 18% респондентов.
Опрос также показал, что вопросы безопасности на производстве, сохранение здоровья работников и обеспечение защищенности бизнеса не являлись первоочередной задачей предпринимателей, более важной задачей было сохранение производства. При этом, произошедшие изменения показали, что главным ресурсом предприятий являются люди. И именно улучшение у сотрудников навыков работы с цифровыми технологиями позволит преодолеть последствия пандемии и быть готовыми к повторению таких событий.
Наибольшую заинтересованность участники исследования высказали в пользу производственных технологий. Если заглянуть более детально, то участники опроса отметили актуальность управления ресурсами, управления организационными возможностями (инжиниринг, проектирование) и управления данными о продукте и его жизненным цикле. Второе и третье места по голосам участников исследования среди технологий занимают, соответственно, промышленные робототехнические комплексы и Интернет вещей.
Вероятно, в связи с тем, что главными проблемами для компаний (помимо высокой стоимости ИТ-решений) являются вопросы, связанные с цифровой зрелостью сотрудников и руководителей организаций, а также общий низкий уровень автоматизации – предприятия интересуются как раз технологиями повышения эффективности работников через цифровые технологии управления. Технологии IoT, AI, облачные технологии, AR/VR, системы распределенного реестра в меньшей степени обладают свойствами, ценными для предприятий с точки зрения цифровизации.
С точки зрения предприятий, для полноценного развития цифровой экономики от государства ожидается помощь, прежде всего, в виде создания благоприятных экономических условий для того бизнеса, который реализует цифровую трансформацию, содействия подготовке кадров и повышению квалификации имеющихся сотрудников, выделения субсидий/льготных кредитов на проекты цифровой трансформации и создания среды для появления отечественных поставщиков цифровых решений.
В целом, участники опроса полагают, что пандемия и найденные во время нее цифровые решения помогли улучшить управление предприятиями, но не так сильно повлияли на производство товаров. Тем не менее, определенные изменения в процессе производства произошли. Усиление и улучшение контроля позволило повысить производительность за счет снижения человеческого влияния, ускорить восстановление нарушенных цепочек поставок и вернуть спрос на докризисный уровень. Кроме этого, пандемия как форс-мажорная ситуация позволила снизить регуляторную нагрузку на бизнес, что облегчило деятельность части предприятий. И хорошо было бы сохранение таких послаблений на некоторый срок (1-2-3 года).
Сбор данных для исследования осуществлялся путем опроса экспертного сообщества, представителей промышленных предприятий России и Индии различного профиля деятельности, а также представителей отраслевых ФОИВ/РОИВ. В исследовании принял участие 251 респондент.
В России утверждены первые стандарты цифровой промышленности
5 августа 2020 года стало известно об утверждении первых стандартов цифровой промышленности в России. Они разработаны техническим комитетом «Кибер-физические системы» на базе РВК при поддержке Минпромторга РФ.
Как отмечается в сообщении ведомства, стандарты направлены на эффективное внедрение цифровых технологий в российскую промышленность, развитие качественных и независимых решений, а также на обеспечение их совместимости.
В России утверждены первые национальные стандарты для цифровой промышленности